一、行业现存痛点

·人工巡检依赖经验，新人上手慢，操作失误、漏检频发；

·纸质记录难存档、难溯源，巡检数据真实性无法核验；

·设备故障需专家到场，差旅成本高、停机等待时间长；

·肉眼质检细微缺陷识别困难，产品不良率居高不下；

·设备运行数据分散，无法实现预测性维护，突发停机频繁。

二、系统整体方案架构

系统采用三层云边协同模块化架构，支持公有云、私有化本地部署，可对接企业现有工业系统，兼顾实时交互、AI 算力与数据安全。

1. 终端接入层（现场交互端）
一线作业采集载体，实现实景采集与人机交互
2. 中台业务服务层（核心能力引擎）
系统功能中枢，集成全部业务与 AI 能力模块
3. 后端数据存储层（数据安全底座）
统一存储、加密与外部系统对接

案例一：上海大型整车制造企业（汽车总装 & 设备运维）

项目背景：
整车总装车间 200 + 台生产设备，巡检点位多；发动机装配工序复杂，新人装配失误率高；异地分厂设备故障，总部专家往返差旅成本高昂，故障停机时间长。

落地方案：
部署私有化 AR+AI 巡检系统，全线配备阵列光波导 AR 眼镜，打通工厂 MES 系统：
1.    总装工位 AR 三维作业指导，扫描工件自动弹出装配步骤、螺栓扭矩标准；
2.    AI 视觉实时识别零部件错装、漏装，视野高亮预警；
3.    设备巡检自定义 SOP 流程，语音拍照记录隐患，自动生成巡检报表；
4.    跨厂区远程专家协作，总部专家实时标注指导异地产线故障。

落地成效：
1.    发动机装配不良率下降 26%，单月返工成本减少 18 万元；
2.    设备平均故障修复时长由 42 分钟缩短至 23 分钟；
3.    跨厂区专家出差频次下降 72%，年度差旅支出节约近 60 万；
4.    新人培训周期由 45 天缩短至 18 天，一线标准化作业全覆盖。

三、系统核心能力

整套系统以AR 智能眼镜为一线作业终端，搭配 PC 管理后台、移动管理端，三层架构全覆盖：
 

四、三种交付服务模式

五、真实落地客户案例

案例二：江苏大型电气成套设备企业（质检 + 变电站巡检）

项目背景：

高低压开关柜出厂质检依赖人工肉眼，仪表读数、柜体裂纹、接线错误漏检频发；厂区变电站高压设备巡检风险高，纸质记录不易管理；售后现场故障无远程支撑，售后响应慢。

落地方案：

标准化云平台 + 局部私有化部署，覆盖出厂质检、厂区电力巡检、售后远程运维三大场景：
1.    质检环节：AR 联动检测设备，AI 自动读取仪表数值，红绿标识判定合格 / 异常；
2.    变电站巡检：AR 叠加设备实时电压、温度、历史检修记录，高危区域减少近距离观测；
3.    售后远程会诊：外出运维人员佩戴眼镜连线总部工程师，图纸同步标注维修点位；
4.    搭建设备故障知识库，语音检索历史维修方案。

落地成效：

1.    成品质检效率提升 32%，产品出厂漏检率由 4.1% 降至 0.8%；
2.    变电站巡检记录数字化，全年纸质耗材、人工录入成本减少 92%；
3.    售后故障远程解决占比提升 65%，客户投诉率大幅下降。

案例三：长三角大型造船厂（船体设备巡检 + 船舶维保）

项目背景：

船体管道、动力设备分布范围广，巡检路线复杂；新入职维保人员不熟悉管线布局；船舶出海后设备故障，陆地专家无法现场指导，维修周期长。

落地方案：

定制化私有化部署方案，适配船厂复杂作业环境：
1.    船体设备数字孪生叠加，扫描管路、动力设备显示内部结构、压力、温度数据；
2.    船体巡检标准化流程，分段下发巡检任务，隐患一键拍照上报；
3.    船舶出海远程协同，海上船员 AR 第一视角回传画面，陆地专家远程标注维修指引；
4.    船舶维修案例、管线图纸统一存入企业知识库，新人 AR 实景模拟培训。

落地成效：

1.    船体全区域巡检时长缩短 41%，漏检点位清零；
2.    出海船舶故障远程处置率达 68%，无需专家随船出海；
3.    船舶维保经验数字化沉淀，新人独立上岗周期缩短 60%。